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分切工艺对拉伸膜质量的影响-湛辉鑫

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发表于 2020-6-30 17:55:41 | 显示全部楼层 |阅读模式
  拉伸膜分切后的质量与分切过程中设定的工艺参数有密切关系。那么,拉伸膜分切后可能会有哪些质量缺陷以及产生的主要原因是什么?

  拉伸膜分切后的质量与分切过程中设定的工艺参数有密切关系。
  从分切设备上来看,先进的分切机必须具有高精度的张力、压力设定,张力、压力递变,速度调节,运行过程中各工位张力、压力调节及母卷摆动等功能。分切时要根据拉伸膜分切宽度、拉伸膜厚度、拉伸膜材质及分切直径的变化等,有规律地设定、调节分切工艺参数。否则,尽管能够制出优质的拉伸拉伸膜,但最终分切得到的却是低劣产品。

  分切膜的质量通常是用分切后产品的外观质量来检验。分切时产品外观存在的质量缺陷及其产生的主要原因如下:

  1、纵向条纹(纵皱):分切机展平辊(橡胶辊)的角度不正确;拉伸膜厚度公差大;收卷、放卷张力过大;收卷机上母卷有较明显的皱纹;拉伸膜与纸芯粘贴不好。

  2、产品表面有硬块、麻点:接触压力大;原料配方不恰当;拉伸膜厚度公差大(往往出现在较厚的部位);切刀不锋利,粉尘落入膜内;环境卫生差,灰尘多;拉伸膜静电大;纸芯表面不平。

  3、产品端面出现错位:收卷、放卷张力小;接触压力小;收卷臂不平衡;拉伸膜表面摩擦系数小;分切速度太快;母卷游动速度太快。

  4、端面出现星形褶皱:内紧外松引起的星形褶皱,产生的原因是分切时张力衰减量控制不恰当;内松外紧引起的星形褶皱,产生的原因是张力衰减量、压力变化控制不当或厚度公差发生变化。

  5、分切产品表面硬度偏差较大:拉伸膜厚度不均匀;纸芯弯曲;接触辊压力不平衡。

6、翘边:切刀不锋利;接触压力大;放卷张力大;选用切刀类型不对。

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